Токарно-винторезный станок JET по металлу: характеристики

Конструктивные элементы станков токарно-винторезной группы

Любой токарно-винторезный станок, относящийся к категории универсального оборудования, позволяет выполнять следующие виды обработки деталей из различных материалов:

• растачивание отверстий;
• точение и расточка поверхностей различной конфигурации: фасонных, конических, цилиндрических;
• зенковка и сверление;
• обработка концов и их обрезка;
• нарезка различных типов ниток.

Универсальный токарно-винторезный станок любой модели состоит из типовых узлов и механизмов, в состав которых входят:

• машинная опора;
• передняя и задняя бабки;
• коробка, обеспечивающая регулировку скорости;
• несущая рама;
• шпиндель;
• электрическое оборудование;
• шкафы для оборудования;
• гитарные шестерни;
• скользящий ролик;
• фартуковое оборудование;
• ящик, обеспечивающий выбор и модификацию лент;
• основным элементом токарно-винторезного станка, отличающим его от обычной модели токарного станка, является гайка винта.

Что характерно, конструктивные элементы токарно-винторезных станков разных моделей имеют не только одно и то же название, но и одинаковое расположение. Например, машины этой категории, выпускаемые разными производителями (в том числе с ЧПУ), практически идентичны по конструкции.

Основные узлы токарно-винторезного станка

Чтобы обеспечить управление всеми рабочими системами, в оснащение токарно-винторезных станков входят различные ручки и рычаги. К ним, в частности, относятся:

• ручка, за счет которой изменяется скорость вращения шпинделя;
• орган управления, отвечающий за выбор параметров разрезаемой проволоки (шаг и подача);
• ручка, отвечающая за выбор категории перерезаемой проволоки — повышенная или нормальная;
• управляющий элемент, определяющий направление движения ползуна (продольное или поперечное);
• ручка для управления верхним суппортом;
• элемент управления для вкручивания и выключения гайки;
• элемент управления для выбора направления разрезаемой проволоки;
• запуск и остановка главного двигателя;
• элемент, отвечающий за закрепление пиноли и автоматический запуск продольной подачи;
• так называемое рулевое колесо, отвечающее за движение пера;
• контроль параметров электроснабжения;
• контроль параметров движения захвата;
• элемент, отвечающий за крепление задней бабки;
• контроль направления движения шпинделя, а также его остановки.

Токарно-винторезный станок 1К62

Правила выполнения схем

Выполнение графических изображений кинематических схем осуществляется по следующим правилам:

• подбор правильного обозначения для используемой конструкции;
• точное указание положения отдельной детали;
• последовательность их взаимодействия;
• ширина линии (устанавливается действующими стандартами);
• правильное отображение сносок;
• нанесение необходимых надписей и символов.

Правила выполнения кинематических схем есть в описании следующих структурных единиц:

• отдельные элементы;
• кинематические линии связи;
• соединения;
• кинематические пары (объединяющие два и более элементов).

Разработчик вправе выбирать баланс по своему усмотрению, это допускается утвержденными стандартами. На чертеже допускается не соблюдать фактическое положение конструктивных элементов в корпусе агрегата.

Отдельным компонентом схемы является блок (устройство, агрегат). Он предназначен для выполнения определенных функций. Его особенность в том, что его нельзя разделить на более мелкие части без потери функциональности. Этими элементами являются: набор шестерен, один или несколько валов, установленные подшипники, используемый электродвигатель.

Линия соединения между частями обозначается отрезком заданной длины и толщины. Указывает на наличие механизма связи между отдельными продуктами или устройствами. Если это соединение достаточно жесткое, конструкция объединяется в одно соединение. Детали и соединения, объединенные в одно целое, называются установкой.

Для более подробного описания взаимодействующих элементов или звеньев передачи направления движения допускается их объединение в так называемые кинематические пары. Характеристики и порядок выполнения графических изображений зависят от их назначения.

Функциональные схемы показывают отдельные структурные детали, которые участвуют в основном процессе передачи движения. Для удобства (по возможности) несколько частей объединены в отдельные функциональные группы. На чертеже обязательно показаны их функциональные взаимосвязи. У каждого из них есть свой графический символ. Это установлено действующими стандартами и правилами проектирования. Для лучшего понимания происходящего технологического процесса рекомендуется применять технические характеристики используемых компонентов. Помимо пояснительных надписей, на пустом месте допускается размещение листа таблиц или диаграмм.

Детали или их группы отображаются на принципиальных схемах. Это могут быть валы, трансмиссии или готовый двигатель. Они дают представление и понимание принципов работы всего используемого устройства. Каждая часть или узел отображается в отключенном состоянии (без указания порядка взаимодействия с другими частями). Они составлены для настройки и отладки собранного агрегата. Для этого представлены все основные кинематические связи: механические и немеханические. Эти связи применяются между отдельными элементами, кинематическими парами или группами элементов. Графически они расположены в границах контура, обозначающего корпус устройства. Чертеж каждого механизма, состоящего из нескольких компонентов, может быть выполнен как отдельный документ. Соответствующая ссылка создается на основном листе. Если несколько одинаковых деталей используются в составе отдельного агрегата или целого устройства, допускается нанесение чертежа. Остальное представлено с допустимыми упрощениями. Расположение составных частей можно выбрать в соответствии с наиболее оптимальным процессом взаимодействия. Если этого недостаточно, можно обозначить конечное положение детали пунктирными линиями.

Для лучшего понимания допускается перенос элементов на поверхность листа. Обязательным условием является сохранение кинематических и функциональных соотношений. Если в поле чертежа недостаточно места в границах тела агрегата, допускается перемещение отдельной детали за границы. В этом случае необходимо соблюдать пояснения к ссылкам. Они должны гарантировать сохранение кинематических звеньев.

На принципиальной схеме должны быть указаны:

• максимально допустимое количество оборотов вращающихся валов, звеньев трансмиссии;
• допустимое отклонение детали от исходного состояния;
• справочные таблицы;
• графики и диаграммы;
• характеристики, полученные расчетным путем на этапе проектирования;
• надписи, объясняющие особенности отдельных продуктов или кинематических пар.

Диаграмма, разработанная для объяснения происходящих динамических процессов, включает размеры каждого изделия с указанием допустимых значений механических нагрузок. На нем подробно нанесены характеристики деревьев, положение, используемые опоры. При пересечении различных участков необходимо сохранять непрерывность проведенных линий. При наложении изображений различных структур дальнее изображается невидимым. Все линии и формы выполнены по правилам графического дизайна.

На кинематических схемах показаны:

• сплошные линии заданной толщины — вращающиеся детали;
• полутонкие линии — конструкции, обозначенные упрощенно, например червячные передачи или звездочки;
• отношения между отдельными компонентами, в частности кинематическими парами, показаны пунктирными линиями;
• индикация взаимосвязи двигателя и механизмов трансмиссии — двойные пунктирные линии;
• все соединения, полученные расчетом на этапе проектирования, на этапе проверки наносятся тройными пунктирными линиями.

Кинематическим группам даны имена. Объясните тип и функцию. Есть возможность указать характеристики блока питания или характеристики червячной передачи. Все эти объяснения представлены в виде надписей на специально изображенной полке. Все эти ярлыки можно объединить в отдельный список. В нем сделаны специальные пометки с указанием характеристик, известных из справочников и стандартов, полученных расчетным путем, и характеристик, полученных в процессе отладки и настройки всего механизма. В этом случае такие параметры помечаются специальной надписью, которая указывает на то, что они выбираются при настройке.

Регламентирующие документы

Порядок и правила обозначения всех частей, составляющих механизм, на всех типах схем устанавливаются принятыми государственными стандартами. Эти правила регулируют порядок оформления графических элементов (рисунков, надписей, символов) на кинематических схемах. Они обязательны для выполнения чертежей на любые механизмы и агрегаты.

Этот список включает:

• стандарт, определяющий перечень основных видов пояснительных надписей — ГОСТ 104-68;
• ГОСТ 2.701-84 включает пояснения к основным типам и типам разрабатываемых схем;
• перечень установленных обозначений, разрешенных к применению ГОСТ 2.721-74;
• перечень обозначений: графика условная и ГОСТ 2.747-68;

Они определяют положение и правила графического изображения (выбор толщины линий, формы иконок, изображения сносок).

Винторезные станки «Опти»

Станки винторезные отличаются компактностью. При этом они способны выполнять множество функций. В целом у них хороший менеджмент. Для этого производители оснастили все модели цифровыми индикаторами. Все это помогает точно контролировать работу шпинделя. Этот механизм, как правило, работает на специальных роликовых подшипниках. Шпиндель имеет класс точности Р5. Стенды винторезных станков изготовлены из закаленной стали, поэтому они способны выдерживать большие нагрузки. Показатель радиального биения для многих моделей составляет не менее 0,009 мм.

Подшипники устанавливаются с повышенной грузоподъемностью. Для машин предусмотрена кнопка аварийной остановки. Также есть продольная каретка для более корректной работы суппорта. В целом точность обработки довольно высока. Для безопасности здоровья человека есть защитный экран. Он полностью покрывает всю площадь среза. Продольная подача в устройства происходит автоматически. Возможно изготовление на деталях трапециевидной резьбы. Также возможно выполнение метрической и дюймовой резки. При желании заднюю бабку можно смещать. Ценовая политика компании достаточно мягкая. Учитывая это, можно выбрать недорогой винторезный станок.

Какие могут проводиться операции: основные технологии обработки деталей

Станки используются при обработке поверхностей цилиндрической формы, это основная задача. Прямой бор — это основной инструмент для получения результатов. При механической обработке требуется допуск 7-12 мм по длине деталей. Это необходимый запас по размеру, поэтому дальнейших проблем при обработке нет. Их руководство тоже не доставляет.

Для обрезки торцов размещенных внутри деталей подходят разные виды инструментов:

• Подрезка.
• Прямые КПП.
• Настойчивый.

Фрезы упорного типа шлифуют, срезают углы на деталях при сохранении малых габаритов.

Еще одно предназначение станка — нарезание мелких канавок на деталях. Затем возьмите специальные инструменты для нарезания канавок. Важно, чтобы шпиндель вращался с малой скоростью.

Готовые изделия режут по аналогичным принципам. Диаметр перемычки 2-2,5 мм в месте разреза означает окончание процесса. Работа сделана, заключительный этап — вырезать ее из оставшейся части.

Классификация универсальных токарных станков

Типы токарно-винторезных станков различают по нескольким параметрам, в том числе:

• вес оборудования;
• максимальная длина заготовки, разрешенная для обработки на токарно-винторезном станке;
• максимальный диаметр этой части.

Длина детали, обработанной на токарно-винторезном станке конкретной модели, зависит от того, какое расстояние выдерживается между ее центрами. Если учесть диаметр заготовки, которую можно обработать на конкретном универсальном токарно-винторезном станке, то этот параметр составляет от 100 до 4000 мм. При этом следует учитывать, что модели станков, на которых можно обрабатывать детали одного диаметра, могут отличаться по длине заготовок.

Станок токарный тяжелый 1А670

Универсальные токарные станки доступны разного веса. Итак, по этому параметру оборудование относят к одной из следующих категорий:

• тяжелые станки, вес которых может достигать 400 тонн (токарно-винторезные станки этой категории могут обрабатывать детали диаметром 1600-4000 мм);
• станки массой до 15 тонн (на таком оборудовании можно обрабатывать детали диаметром 600-1250 мм);
• оборудование до 4 тонн (при допустимом диаметре заготовок 250-500 мм);
• легкие станки, вес которых не превышает 0,5 тонны (на таком оборудовании можно обрабатывать детали диаметром 100-200 мм).

Легкий универсальный токарный станок — это настольная модель, обычно используемая в домашних мастерских или на малых предприятиях.

Токарно-винторезный станок CU500

Наиболее распространенные типы предприятий с такими токарно-винторезными станками:

• экспериментальные и экспериментальные площадки компаний из различных секторов;
• фирмы, занимающиеся производством часовых механизмов;
• заводы, производящие приборы и оборудование для контроля и измерения.

Токарно-винторезные станки большой мощности используются для оснащения предприятий энергетики и машиностроения. Устройства этого типа также используются для обработки элементов специальных механизмов и узлов — деталей:

• турбинные механизмы;
• для оборудования железнодорожного транспорта (колесные пары и др.);
• для полного комплекта сверхмощного ламинатора.

Однако наибольшей популярностью пользуются токарно-винторезные станки, относящиеся к средней категории. Именно на таких станках можно выполнять получистовые и чистовые операции по металлу, а также нарезать галтели различных категорий.

Универсальный токарный станок среднего класса имеет ряд существенных преимуществ: широкий диапазон подач рабочего инструмента и скоростей шпинделя, высокую жесткость конструкции и мощность двигателя, что позволяет выполнять широкий спектр работ с заготовками из металла и других материалов.

Кроме того, токарно-винторезные станки средней категории оснащены различными механизмами и устройствами, которые значительно расширяют их функциональные возможности, позволяют производить обработку с большей точностью и делают работу обслуживающего персонала более комфортной и безопасной. Такие элементы дополнительного оборудования, что удобно, позволяют автоматизировать многие процессы обработки деталей на токарно-винторезных станках.

Отдельно следует сказать о токарно-винторезных станках с числовым программным управлением (ЧПУ), которые в советское время выпускали одновременно несколько предприятий. Такими машинами, как правило, оснащались предприятия, занимающиеся выпуском широкого ассортимента продукции в небольших объемах. Устройство токарно-винторезного станка этого типа и возможность его быстрой замены делают его просто незаменимым в тех ситуациях, когда необходимо быстро перейти на изготовление деталей другой модификации.

Токарно-винторезный станок 1М63

Строение суппорта

Опора токарного станка — это узел, благодаря которому обеспечивается закрепление режущего инструмента, а также его перемещение в наклонном, продольном и поперечном направлениях. Именно на держателе располагается резцедержатель, который перемещается вместе с ним благодаря ручному или механическому приводу.

Оптимальная колея машины D140x250 с ходовой частью

Движение этого агрегата обеспечивается его конструкцией, типичной для всех токарных станков.

• Продольное перемещение, за которое отвечает гайка-винт, осуществляется кареткой опоры, при этом она перемещается по продольным направляющим станины.
• Поперечное перемещение осуществляется верхней вращающейся частью опоры, на которой установлена ​​резцедержатель (это движение, благодаря которому можно регулировать глубину обработки, осуществляется по поперечным направляющим самой опоры, которые имеют форму ласточкиного хвоста).

Быстросменные держатели инструментов MULTIFIX картриджного типа

Держатель инструмента, также называемый головкой инструмента, устанавливается поверх цанги. Последние можно закрепить под разными углами с помощью специальных гаек. В зависимости от потребностей на токарных станках можно установить одну или несколько державок. Корпус типичной режущей головки имеет цилиндрическую форму, а инструмент вставляется в специальный боковой паз и фиксируется болтами. На нижней стороне режущей головки имеется выступ, который входит в соответствующий паз на цанговом патроне. Это наиболее типичная схема сборки держателей инструмента, которая в основном используется на станках, предназначенных для выполнения простых токарных работ.

Движение подачи

Силовой привод состоит из следующих цепей и агрегатов (см. Кинематическую схему):

• Звено для увеличения шага резьбы — двойной блок В6 в шпиндельной головке, обеспечивает увеличение выходной скорости над скоростью шпинделя в соотношении: 1: 2, 1: 8, 1:32
• Двухскоростной реверсивный механизм — тройной фиксатор В7 в шпиндельной головке, служит для изменения направления движения держателя с тем же направлением вращения, что и шпиндель. Осуществляется соединением промежуточной шестерни — резьбы;
• Сменные гитарные колеса — включают сменные шестерни K, L, M, N. Требуется относительно редкая регулировка скорости;
• Блок питания: блок питания получает движение от передней бабки через гитару и устанавливает различные скорости вращения ходового вала и ходового винта;
• Механизм подачи фартука: преобразует вращение приводного вала или винта гайки в поступательное движение продольного или поперечного захвата.

Коробка питания токарно-винторезного станка 1к62

Кинематическая цепь продольных подач суппорта

Продольное перемещение захвата выполняется следующим образом:

от шпинделя через шестерню 60/60, затем через реверс с колесами 42/42 или 28/56 или 35/28 • 28/35 и через гитару сменных колес 42/95 • 95/50, вал IX коробки подачи вращается.

После включения сцепления колесо MF2 начинает вращать конус шестерен 26, 28, 32, 36, 40, 44, 48 и от него зубчатое колесо 36.

Кроме того, через трансмиссию и сцепление MF3 двойной блок вращается на z = 18 — z = 28, что реализует передаточные числа 18/45 и 28/35, затем через двойной блок 15/48 и 35/28 и через 28/56, вращает вал шестерни, по которому вместе с фартуком движется колесо z = 27.

Кроме того, движение передается через передаточные числа передаточных колес 27/20 • 20/28 • 4/20 • 40/37 • 14/66 на колесо с зубчатой ​​рейкой z = 10 (модуль передачи m = 3 мм). Колесо 10, сцепившись с рельсом, закрепленным на станине, катится по нему и перемещает фартук с опорой.

При активации насадок MF8 или MF9 колесо z = 14 вращается вправо или влево, изменяя направление движения опоры. Общее уравнение кинематической цепи продольных подач определяется исходя из расчетного периода одного оборота шпинделя:

Общее уравнение кинематической цепи продольных подач станка 1К62

Пределы значений продольных источников питания при включении соответствующих блоков 0,07… 0,13; 0,14… 0,26; 0,28… 0,52; 0,57… 1,04; 1,14… 2,08; 2,28… 4,16 мм / об. Последняя группа подач получается путем активации звена для увеличения шага резьбы.

Кинематическая цепь поперечных подач суппорта

Перед червячной передачей фартука трансмиссия не отличается от предыдущей цепи. Кроме того, используя колеса 40/37 или 40/45 • 45/37, вставив насадки MF10 или MF11 и используя шестерни 40/61 • 61/20, поверните винт поперечной подачи суппорта. Шаг винта 5 мм, резьба левая. Уравнение кинематической цепи такое же, как и для продольной подачи. Скорости подачи в 2 раза ниже соответствующих продольных скоростей подачи и составляют от 0,035 до 2,08 мм / об.

Ручное продольное перемещение захвата. Маховик на валу XIX через шестерню поворачивает зубчатую рейку z = 10. За один оборот маховика суппорт переместится на величину

1 • 14/66 • • 10 • 3 = 20 мм

Кинематическая цепь для получения метрической резьбы

Регулировочные элементы винтовой цепи должны быть рассчитаны и отрегулированы таким образом, чтобы величина продольного перемещения держателя за один оборот шпинделя точно соответствовала шагу Т нарезаемой резьбы.

При нарезании резьбы используется ходовой винт с шагом 12 мм для перемещения цанги. Для этого колесный блок z = 28 — z = 28 входит в зацепление с муфтой MF5. Маточная гайка, закрытая винтом, перемещается вместе с фартуком и опорой. Трансмиссия ничем не отличается от продольной силовой цепи, но привод АЗС не задействован. Уравнение кинематической цепи в этом случае определяется следующим образом: за один оборот шпинделя опора с фрезой должна пройти путь, равный шагу нарезаемой резьбы, и это будет записано в этом форма:

Кинематическая цепь для метрической резьбы

где Tn.r. — шаг нарезаемой резьбы.

В этой цепи конус шестерен B10 (26, 28, 32, 36, 40, 44, 48) является основным.

Не все колеса, входя в зацепление с зубчатым колесом z = 36, отдают шаги шагам, например, для шага Tn.r. = 1 мм задействована коническая шестерня z = 32, что видно из уравнения кинематической цепи

Пример кинематической цепи для получения метрической резьбы

Звено увеличения шага резьбы

В редукторе есть соединение для увеличения шага резьбы. Для получения большего шага резьбы необходимо сдвинуть двойной блок z = 60 — z = 45 вала VII вправо, пока колесо z = 45 этого блока не войдет в колесо z = 45 вала III. Тогда количество оборотов вала относительно шпинделя увеличится в 16 или 4 раза, при этом шпиндель должен вращаться через шестерню 27/54.

Тогда все остальные шестерни и гайка будут вращаться с ускорением 32, 8 или 2 раза в зависимости от включения блоков z = 88 — z = 45 и z = 22 — z = 45 на IV валу. Наибольший шаг резьбы Тн.р. = 192 мм при соотношении битов iTP = 28/56.

Кинематическая цепь для получения модульных резьб

Шаг модульной резьбы пропорционален — Tn.r. = π • m (m — модуль зацепления в мм). Кинематическая цепь работает аналогично цепи для метрической резьбы, но в гитаре сменных колес необходимо установить колеса 64/95 • 95/97.

Уравнение кинематической цепи запишется следующим образом:

Кинематическая цепь для получения модульной резьбы

Для получения крупной модульной резьбы используется сетка для увеличения шага резьбы и mmax = 48 мм.

Кинематическая цепь для получения дюймовых и питчевых резьб

Дюймовая резьба характеризуется количеством витков на 1 дюйм. Кинематическая цепь регистрируется так же, как и метрическая резьба, но зубчатый конус приводится в движение, при этом муфта MF2 отсоединяется от колеса z = 35 и Le Муфты MF4 и MF3 отключены.

Общее уравнение кинематической цепи будет:

Кинематическая цепь для получения дюймовой и шаговой резьбы

Пределы количества витков нарезанной резьбы: Тн.р. = 2… 24 витков на 1 дюйм. Шаговая резьба, характеризующаяся шагом, используется очень редко. Значение шага p = 25,4 / м. Кинематическая цепь такая же, как дюймовая, но колеса 64/95 • 95 являются Установлены в гитаре сменные колеса / 97. Пределы значений p: 7… 96 и для меньших значений используется соединение для увеличения шага резьбы.

Кинематическая цепь для нарезания особо точных резьб

Эти резьбы нарезаются поворотом ходового винта в обход силовой коробки, тем самым укорачивая трансмиссию. Для этого необходимо соединить ходовой винт с валом IX раздаточной коробки, активировав шарниры MФ2, MФ4, MФ5 и отсоединив колесный блок z = 25 и z = 36 от конуса в питающей коробке.

Уравнение кинематической цепи в этом случае запишется следующим образом:

1 • 60/60 • 42/42 • x • 12 = Тн.р .; поэтому x = Tn.r./12

где x — передаточное число сменных колес, состоящих из одной или двух пар.

2 Распространенные модели Станков

Любой универсальный токарно-винторезный станок по металлу имеет два основных параметра, определяющих его функциональность. Это высота центров (расстояние от оси вращения шпинделя до верхнего контура станины), от которой зависит максимальный диаметр обрабатываемых деталей, и расстояние между центрами, которое влияет на максимальная длина заготовки.

Наиболее распространенным оборудованием отечественного производства является токарно-винторезный станок 16К40, имеющий класс точности обработки «Н», согласно положениям ГОСТ № 8-82E. Этот агрегат выполняет такие операции, как расточка, токарная обработка, сверление и нарезание резьбы.

16K40

16К40 относится к среднетяжелому типу техники, его масса 7,1 тонны, габариты 578 * 185 * 162 см. Рассмотрим технические характеристики данной модели:

• наибольший диаметр обработки — 800 мм;
• длина детали — 3000 мм;
• масса детали — до 4 тонн;
• частота вращения шпинделя — 6-1250 об / мин;
• мощность главного электродвигателя — 18500 Вт.

Сегодня на производстве в основном используется оборудование советского производства 80-х годов. Кратко рассмотрим параметры наиболее распространенных моделей:

Шаблон	Диаметр резки (мм)	Длина деталей (мм)	Масса деталей (тонн)	Скорость шпинделя (об / мин)	Мощность привода (Вт)	Вес станка (тонны)
Станок токарный 163 Кинематическая диаграмма Электронная схема Заграничный пасспорт	630	1400	2	10–1250	13000	3,8
Станок токарно-шуруповерт 16В20	445	1500	1.6	10-400	7500	2,45
Станок токарно-винторезный 1И611П	250	500	0,5	20–2000	3000	1,12
Отвертка токарная б16д25	500	1000	1.5	125–2000	10000	2.3
Станок токарно-винторезный 1В625м	500	1900 г	1,8	10-400	7500	2,43
Станок токарно-винторезный 16Р25П	400	2000 г	1.3	16–2000	11000	3
MK6056 токарно-винторезный станок	500	2000 г	1.3	16–2000	11000	3.1

БД-9Г

Широко востребован настольный токарно-винторезный станок индивидуального применения, такие модели представлены в ассортименте отечественных и зарубежных производителей. Лучшим по соотношению цена / функциональность является установка БД-9Г производства американской компании JET, которую вы можете купить, перейдя по ссылке.

На этом оборудовании можно обрабатывать детали диаметром до 200 мм и длиной до 400 мм. Устройство выполняет такие операции, как расточка, точение, нарезание резьбы (метрической и дюймовой), чистовая обработка, развёртывание. BD-9G оснащен асинхронным двигателем мощностью 750 Вт, скорость вращения шпинделя составляет 100-2500 об / мин.

Важные узлы токарно-винторезного станка и их особенности

Давайте рассмотрим разные элементы машины, которые стоит отметить отдельно.

В оправке установлена ​​специальная оправка (рис. 4), имеющая кулачки для фиксации заготовок. Процедура крепления выполняется автоматически или с помощью винта, установленного в шпиндель. Количество кулачков и их профиль могут быть самыми разными.

Рисунок 4. Шпиндель токарного станка.

Некоторые модификации коробок подачи для токарно-винторезных станков оснащены фрикционной муфтой (рис. 5). Позволяет отключать трансмиссию в случае критических перегрузок, защищая детали коробки передач от разрушения. Кроме того, эта муфта позволяет легко изменять направление вращения шпинделя.

Рисунок 5. Фрикционная муфта токарно-винторезного станка.

Перо и шпиндель имеют отверстия для установки так называемого конуса Морзе (рис. 6), который предназначен для быстрого крепления различных осевых инструментов. Это устройство доступно в нескольких стандартных размерах.

Рисунок 6. Конус Морзе.

Каретка токарного станка установлена ​​на держателе (рис. 7), который служит для фиксации режущего инструмента. Стандартная тележка вмещает 4 ножа. Помимо перемещения на суппорте в поперечном и продольном направлениях, он может вращаться в горизонтальной плоскости, перпендикулярной оси вращения заготовки. В этом случае тележка не только имеет фиксированные положения, но и может быть установлена ​​под любым углом. Это позволяет обрабатывать конические и другие нестандартные детали.

Рисунок 7. Каретка токарного станка.

На ручках фартука имеются конечности (рис. 8). Это специальные круглые поворотные весы, которые используются для точной подачи. На конечностях должна быть выгравирована цена деления лестницы.

Рисунок 8. Лимб.

Токарно-винторезные станки часто дополняют нестандартным оборудованием, рассчитанным на выполнение узкоспециализированных операций.

Конструкция и характеристика работы основных узлов станка

Общий вид и компоновка станка 1К62 (рис.1)

Основные узлы станка: рама 13, которая используется для соединения всех узлов станка; подвижная головка 2, в которой находится шпиндель 4 станка и редуктор; опора 11, на которой закреплен режущий инструмент; задняя бабка 15; коробка подачи 3, передающая вращение скользящего ролика 24 и гайки 23; шкаф 20 с электрооборудованием станка; пьедесталы 22 и 29.

Основание станка 13 (см. Рис. 1, а) опирается на левую 29 и правую 22 тумбы, с помощью которых она жестко закреплена. На левом постаменте находится электродвигатель главного привода машины. В правом шкафу находится насос, подающий по шлангу охлаждающую жидкость к режущему инструменту. Во внутренней полости шкафа жидкость вытекает из канала 27. Наиболее точное расположение движущихся узлов машины обеспечивают направляющие совмещенной станины — призматической а и плоской б (рис. 1, б).

Лопатка 2 прикручена к левой стороне станины. Во внутренней части передней бабки находится шпиндель 4 и редуктор, который сверху закрывается крышкой.

При необходимости обработанный на станке пруток можно пропустить через сквозное отверстие шпинделя 4, а передний центр можно установить в коническое гнездо шпинделя. На правом выступающем конце шпинделя имеется центрирующая втулка, буртик и резьба для точного центрирования и крепления планшайбы со шпинделем 5, в кулачки которого устанавливаются заготовки.

Опора 11 предназначена для работы с закрепленными на ней режущими инструментами и состоит из следующих основных частей: каретка 6, фартук 25, поперечный суппорт 7, центральная вращающаяся часть 8, верхний суппорт 10 и четырехместная оправка 9 для установки и фиксации режущие инструменты.

Каретка 6 движется продольно по призматическим направляющим а и плоскости б (рис. 1, б). Доски 1 и 2 каретки скользят по нижним направляющим d и c. Ручное перемещение каретки в продольном направлении осуществляется поворотом маховика 26 (рис. 1, а).

Фартук 25 жестко прикреплен к каретке 6. Он содержит механизмы, которые преобразуют вращательное движение скользящего ролика 24 и винта 23 в поступательное движение захвата.

Для исключения люфта винтовой передачи гайка винта состоит из двух частей, разводимых клином. Центральная часть 8 вместе с направляющими верхней ползуны 10, которая может поворачиваться относительно оси станка под углом и закреплена на поперечной ползуне 7, предназначена для обработки конических поверхностей изделий.

Верхний суппорт 10 предназначен для ручного перемещения бора при вращении ручки 12. Точное считывание величины ручного перемещения щипцов осуществляется конечностями с градуировкой 0,05 мм

Силовая коробка 3 служит для передачи вращения поршневому ролику 24 или гайковерту 23. Силовая коробка соединена со шпинделем станка трансмиссией, в состав которой также входит гитара сменных колес, расположенная под щитком 1.

Задняя бабка 15 предназначена для поддержки заднего центра заготовок или для установки и перемещения осевых инструментов. Основные детали задней бабки: пластина 17, корпус 16, ручка 14, стопорная планка 1 (рис. 1, в).

Задняя бабка движется по призматическим направляющим а и плоскости b (рис. 1, в) станины станка. Перемещение осуществляется вручную или с помощью опоры — если задняя бабка соединена с ней блоком (рис. 1, г). Замок состоит из полосы 2, прикрепленной к поперечному суппорту 1, опоры и полосы 4, соединенной с пластиной задней бабки 3. При поднесении суппорта к задней бабке и перемещении ползуна 1 в поперечном направлении стопор ремня 2 перемещается за упор прутка 4. При этом задняя бабка соединяется с опорой и вместе с ней будет двигаться в продольном направлении от механизма подачи.

Для того чтобы верхняя часть заднего центра располагалась точно на оси станка, корпус 16 (рис. 1, а) перемещают в поперечном направлении к пластине 17. Для обработки конических поверхностей деталей задний центр перемещается от винта 19 от оси станка в направлении «к себе» или «толкать». Пиноль 14 имеет коническое отверстие для установки заднего или осевого центрирующего инструмента.

Электрооборудование станка находится в шкафу 20. На передней стенке шкафа размещена панель 18 с амперметром, показывающим ток основного электродвигателя станка, и переключателями, подключающими станок к электрической сети, освещение машины и электродвигатель электронасоса, подающего охлаждающую жидкость.

Под крышкой 21 находится электродвигатель для ускорения движения захвата.

2 Принципы классификации агрегатов токарно-винторезной группы

Описываемое оборудование делится на разные типы по трем техническим характеристикам:

• вес машины;
• максимальная длина изделия, которую можно обработать на конкретном агрегате;
• максимальный диаметр детали, с которой может работать машина.

Максимальная длина заготовки зависит от расстояния между центрами токарного станка. Диапазон максимальных участков обработки для рассматриваемого нами оборудования начинается с диаметра 100 миллиметров и заканчивается диаметром 4000 миллиметров. Важно знать, что разные станки с одинаковым показателем допустимого сечения детали часто характеризуются разными значениями длины детали.

По весу все винторезное оборудование делится на четыре класса:

• до 400 тонн — тяжелые станки (наибольший диаметр обрабатываемой детали 1600-4000 мм);
• до 15 тонн — большие (диаметр варьируется от 600 до 1250 мм);
• до 4 тонн — средние (от 250 до 500 мм);
• до 0,5 тн — легкие (от 100 до 200 мм).

Легкие машины, как правило, представляют собой настольные модификации, используемые домашними мастерами в личных и малых бизнес-целях:

• опытно-экспериментальные участки заводов;
• часовые компании;
• приборостроительные компании.

Тяжелые и крупные агрегаты обычно используются в энергетике и тяжелом машиностроении. Также они используются для специальной обработки различных механизмов:

• роторы турбин;
• колесные пары железнодорожных вагонов в сборе;
• элементы прокатных станов на металлургических заводах.

Большинство токарных операций выполняется на заводах, относящихся к промежуточной группе. На их долю приходится около 80% всех работ по металлообработке. Они позволяют выполнять получистовые и чистовые операции, нарезать самые разные резьбы.

Конструкция таких станков отличается широким диапазоном подач рабочего инструмента и скоростей шпинделя, достаточной жесткостью. Они оснащены электродвигателями приемлемой мощности, которые позволяют обрабатывать металлы и другие изделия очень экономично, используя инструменты, изготовленные из сверхтвердых сплавов и твердых материалов.

Кроме того, среднетоннажные агрегаты оснащаются множеством специальных устройств, расширяющих их технологический потенциал. Такие «навороты» повышают качество обработки заготовок на токарных станках и облегчают работу токаря. Благодаря этим устройствам машины становятся в разы более автоматизированными и удобными в эксплуатации.

Токарные станки с программным управлением (с ЧПУ) в СССР выпускались достаточно активно. Производство таких машин осуществлялось Ленинградским (модель ЛА155), Куйбышевским (16Б16) и другими заводами. Станки с ЧПУ обычно используются на крупных предприятиях для многооперационной обработки широкого спектра изделий, которые выпускаются небольшими партиями (не более пары сотен штук). Высокая повторяемость обработки металла и короткое время переналадки делают оборудование, запрограммированное в описанной ситуации, незаменимым.

Читайте также: Школьный фрезерный станок НГФ-110: технические характеристики