Ремонт, обслуживания, настройка и наладка фрезерных станков ЧПУ

Обслуживание фрезерного станка

• Пусконаладочные работы.
• Диагностика.
• Конфигурация программного обеспечения.
• Замена или ремонт деталей.
• Установка дополнительных узлов и т.д.

Однако при возникновении серьезных проблем требуется ремонт оборудования, который может быть важным, плановым и аварийным.

Техническое обслуживание фрезерных станков

Обычное обслуживание:

• Осмотр установки.
• Очистка и смазка направляющих, рельсов, ШВП.
• Перепроверка и корректировка геометрии столешницы и портала.
• Программирование инвертора.
• Дайте совет, как взаимодействовать с установкой.

Расширенный сервис:

• Диагностика деталей.
• Замена жидкости в системе охлаждения.
• Разборка и сборка вентилятора.
• При необходимости стол заменяется.
• Настройка программы и ознакомление с обновленными опциями.
• Полный список стандартных услуг.

Ремонт и восстановление рабочего стола

Трудоемкость ремонта столов фрезерных станков зависит от износа направляющих и характера повреждения рабочей поверхности стола с Т-образными пазами.

В процессе ремонта восстанавливается плоскостность поверхности 8 доски (рис. 68), взаимная параллельность плоскостей Т-образных пазов 10, взаимная параллельность и прямолинейность поверхностей 2 и 5 и параллельность их Т-образные канавки 10 и поверхность 7, прямолинейность поверхностей 1 и 6 и параллельность их поверхностей 8.

Ниже представлены два варианта техники ремонта стола: строгание и соскабливание. Типовой технологический процесс ремонта столов строганием представлен в таблице. 7 и соскоб — в таблице. 8. Режим процесса строгания показан на странице 124.

Поверхности 1, 2, 5 и 6 можно отремонтировать шлифованием. Это обеспечивает чистую поверхность внутри V 7-V 8 и устраняет необходимость в декоративной очистке. Рационально шлифовать головкой чашечного абразива диаметром 100-175 мм при окружной скорости 35-40 м / с и подаче (скорости стола станка) 6-8 м / мин.

Однако шлифование поверхности обычно занимает почти вдвое больше времени, чем чистовое строгание и последующее декоративное шлифование. Поэтому при ремонте направляющих следует отдавать предпочтение чистовой строганию как более прогрессивному способу ремонта незакаленных поверхностей.

Из-за отсутствия необходимого оборудования на ряде предприятий в практике ремонта столов, несмотря на высокую трудоемкость, широко применяется соскабливание (таблица 8).

Ремонт и восстановление каретки

Из-за износа направляющих каретки, прямолинейности, параллельности и взаимной перпендикулярности поверхностей, а также совмещения отверстий под винты и валов, установленных на столе и консоли, относительно движущихся по ним деталей, закрепленных на тележка. Поэтому при ремонте направляющих консольно-фрезерных станков соблюдение прямолинейности всех направляющих, в том числе направляющих клина 2 и 8, параллельности поверхностей 1 и 4 поверхностям 5 и 7 (рис. 69) в направлениях bb и cc, а также восстанавливается взаимная перпендикулярность поверхностей 3 и 6 в направлениях а — а и а1 — а1.

Восстановление точности направляющих обычно осуществляется снятием металлического слоя до устранения следов износа. Однако это приводит к еще большему смещению отверстий для ходовых винтов и валов в столе, каретке и консоли.

Для совмещения винта продольной подачи с осью отверстий сопрягаемых деталей, установленных на каретке, отверстия для крепежных болтов фрезеруются в кронштейнах для винтов, и кронштейны совмещаются. Ось винта с поперечной подачей выравнивается путем маркировки заготовки для ходового винта «на месте», а затем нарезается резьба вдоль винта. В некоторых случаях эту технику выполнить невозможно, и поэтому необходимо просверлить отверстия, установить компенсирующие втулки и исправить зубчатые передачи (в связи с изменением колесной базы). Эти работы обычно занимают много времени и не отличаются высоким качеством. Поэтому ремонт направляющих каретки рационально производить установкой накладок (компенсаторов износа) с сохранением исходного взаимного положения деталей и узлов.

Не начинать ремонт с поверхностей сцепки каретки с консолью, так как это фиксирует положение каретки, полученное из-за неравномерного износа направляющих. В этом случае восстановление всех остальных поверхностей, относящихся к поперечным направляющим, связано с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Ремонт рельсов каретки следует начинать от сопрягаемых поверхностей с продольным столом. В качестве покрытия используются текстолит, нейлон, акрилат, чугун, бронза и др.

В таблице приведены типовые технологические процессы восстановления направляющих кареток фрезерных станков. 9, 10 и 11.

В таблице 9 показан технологический процесс ремонта направляющих кареток соскабливанием. Этот процесс в основном применяется при небольшом износе направляющих (менее 0,05 мм). Основным недостатком способа является высокая трудоемкость, необходимость последующего определения центровки ходовых винтов и валов.

В таблице 10 показан наиболее рациональный способ восстановления направляющих кареток — установка компенсирующих вкладышей. Этот способ особенно эффективен при повторных ремонтах, так как в этом случае достигается значительное снижение трудоемкости (почти вдвое) при высоком качестве ремонтных работ.

В таблице 11 представлен технологический процесс восстановления направляющих акрилопластом. Этот прогрессивный метод обеспечивает высокое качество ремонта, при этом производительность слесаря-ремонтника увеличивается в 5-6 раз по сравнению с ручным соскабливанием (см. Главу XIII).

На рис. 70 показан способ установки и выравнивания каретки на 4 клинья при восстановлении направляющих, которые сопрягаются с поверхностями стола, а на рис. 71 показан пример установки каретки на те же клинья и выравнивания на консоли при восстановлении нижнего гиды.

Ремонт станков

• Ремонт токарных станков
• Ремонт фрезерных станков
• Ремонт шлифовальных станков
• Ремонт бурильных станков
• Ремонт токарно-расточных станков
• Ремонт оборудования для обработки листового металла
• Ремонт зубофрезерных станков
• Ремонт долбежных станков
• Ремонт станков для железнодорожной отрасли

Перечень работ по капитальному ремонту и модернизации фрезерных станков:

Полная разборка

• разборка на узлы и узлы
• сделать плохое заявление
• чистка и мойка узлов и деталей

Механическая часть:

Кровать:

• шлифовка и зачистка направляющих станины с восстановлением геометрической точности;
• установка накладок.

Адаптер:

• производство шестерен, валов и изношенных деталей;
• замена / восстановление эластичного сустава;
• установка подшипников.

Ремонт шпинделя:

• замена подшипников шпиндельного узла;
• регулировка осевой группы шпиндельной группы;
• доработка резцедержателя с заменой изношенных деталей.

Восстановление стола салазок:

• восстановление гайки винтом гайками;
• замена / восстановление кулачка и втулки сцепления;
• установка новых подшипников;
• шлифование верхних и нижних направляющих стола;
• изготовление клиньев и их регулировка соскабливанием;
• восстановление столешницы и восстановление Т-образных пазов.

Консоль:

• выпрямление направляющих консоли;
• замена гайки винта гайками;
• изготовление и замена шестерен, валов и изношенных деталей;
• установка новых подшипников.

Адаптер:

• восстановление коробки передач с заменой изношенных деталей, шестерен, пружин, элементов крепления;
• капитальный ремонт предохранительной муфты;
• установка муфты рабочей и быстроходной подачи;
• восстановление посадочных мест подшипников в кузове;
• изготовление и замена шестерен, валов и деталей;
• замена изношенных подшипников.

Система смазки:

• ревизия системы смазки с заменой труб и оборудования;
• установка насосов.

Электрическая часть:

• капитальный ремонт электрооборудования (включая замену / ремонт электродвигателей);
• установка современного коммутационного оборудования на базе отечественных или импортных комплектующих, в том числе кабельной продукции;
• новые трассы проводки.

Генеральная сборка машины

• установка заборов и крышек
• проверка сборки и работы станка, регулировка, холостой ход и испытание под нагрузкой
• восстановление внешнего вида: чистка, грунтовка, покраска всех частей станка, замена бирок, покраска станка
• доставка машины заказчику.

Сверлильно-расточный станок РТ601

Капитальный ремонт: восстановление технических характеристик станка по паспорту завода-изготовителя.

Станок продольно-фрезерный 6У312 с ЧПУ

Для фрезерования горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей крупных деталей из чугуна, стали и цветных металлов концевыми фрезами, концевыми фрезами и дисковыми фрезами как в режиме ЧПУ, по программе, так и в универсальном режиме.

Механическая обработка чугунных плит

Листы чугуна, маркировка, испытание, сборка, стенд. Выполняем механическую обработку плит с доставкой плит заказчику автотранспортом подрядчика.

Например: модифицированная монтажная пластина:

• габаритные размеры, мм — 5000 × 3400 × 400;
• вес — 16500 кг;
• размеры и количество пазов:
  • 10 поперечных пазов длиной 3400 мм;
  • ширина по верху 42 мм;
  • низ 73 мм;
  • рабочая глубина 45 мм;
  • общая глубина 81 мм;
• в плоском настольном зеркале 24 круглых отверстия диаметром 110 мм.

Ремонт направляющих консоли

От качества ремонта направляющих консоли во многом зависит точность всей машины. При ремонте необходимо восстановить прямолинейность и взаимную параллельность горизонтальных направляющих консоли, их параллельность базовой поверхности, а также перпендикулярность вертикальным поверхностям сопряжения с станиной.

Консоли бывают разных конструкций, но методы ремонта их направляющих в основном одинаковы. Основой для ремонта может служить ось винта для перемещения каретки или поверхность 10 (рис. 67), которая не изнашивается в процессе работы, а для консолей фрезерных станков модели 6Н81 — поверхность 8. Следовательно, она Рационально начать ремонт консоли с обрабатываемых поверхностей 3, 6, 7 и закончить адаптацию сопрягаемых поверхностей с направляющими 1 и 2 станины. В этом случае перпендикулярность этих направляющих восстанавливается в направлениях а — а и а1 — а1; б — б и б1 — б1; c — ce b1 — b1.

Для этих проверок удобно использовать устройства, показанные на рис. 13-15. Консоль и аксессуары устанавливаются на станине станка, и стрелка индикатора контролируется.

Любые наблюдаемые отклонения устраняются путем соскабливания поверхностей консоли, соприкасающихся с станиной.

Технологический процесс ремонта направляющих консоли соскабливанием выглядит следующим образом:

1. Поместите консоль на рабочий стол поверхностями 3 и 7 вверх
2. Поверхности 3 и 7 соскабливают по линейке, по краске и периодически контрольной бригадой проверяют их перпендикулярность к поверхности 8 (рис. 67, а и б). Допустимая непрямолинейность (вогнутость) 0,015 мм по всей длине направляющих.
3. Очистите поверхность 6 линейкой. Параллельность по отношению к необрабатываемой поверхности 10 (участки на концах детали) или неперпендикулярность по отношению к поверхности 8 проверяется с помощью контрольного квадрата.
4. Зачистка поверхности 4. Допускается непараллельность поверхности к поверхности 6 — не более 0,02 мм по всей длине
5. Зачистка поверхности 5. Допускается непараллельность этой поверхности до поверхности 3 — не более 0,02 мм по всей длине
6. Очистите поверхность 9 (рис. 67, а). Допускается непараллельность поверхности 7 — не более 0,02 мм по всей длине
7. Установить консоль на 2 неподвижных рельса станины, обеспечивая прижатие к боковой сопрягаемой поверхности (не клин) 1
8. Установите устройства и произведите измерения, проверяя перпендикулярность направляющих, как показано на рис. 67, a и b (в направлениях aa, bb и cc)
9. Очистите поверхности консоли у направляющих 1 и 2 станины с учетом показаний манометра. Неперпендикулярность поверхностей 3 и 7 в направлениях a — a и a1 — a1 не должна превышать 0,03 мм на длине 300 мм (допускается наклон только к станине).
10. Неперпендикулярность поверхностей 4 и 6 в направлениях bb и b1-b1 не должна превышать 0,02 мм на длине 300 мм (наклон влево от оси шпинделя), неперпендикулярность поверхностей 5 и 7 в направлении направления cc и c1-c1 на станине — не более 0,01 мм на длине 300 мм.

Количество отпечатков при проверке чернил должно быть не менее 12-15 на площади 25×25 мм. Отпечатки чернил должны быть более заметными по краям поверхностей.

При сильном износе (более 0,2 мм), а также с царапинами рекомендуется отремонтировать направляющие консоли, сопрягающиеся с кареткой, чистовым строганием на плоскости или фрезерованием на расточном станке. В этом случае необходимо удалить минимальный слой металла до устранения следов износа. Установка и юстировка консоли, например, на строгальном столе, выполняется на указанных в данном технологическом процессе базовых поверхностях, обеспечивая заданную технологическим процессом точность.

Окончательная сборка поверхностей консоли сцепки с станиной осуществляется зачисткой по этапу 9 технологического процесса.

В процессе ремонта (при снятии металлического слоя) сопрягаемых поверхностей станины и консоли расстояние A (рис. 65) изменяется от оси винта до зеркала станины. Поэтому установка гайки с винтовой стойкой выполняется в следующем порядке:

1. на винт консоли, который закреплен на раме и находится в подвешенном состоянии (с помощью какого-либо лифта — крана, канатной дороги, подъемника и т д.), прикрутите колонну с учетом максимального опускания консоли;
2. опустить консоль на элеваторе до упора колонны в фундаментную плиту
3. поднимите консольный винт на высоту, обеспечивающую доступ к монтажным отверстиям фланца колонны
4. разметьте отверстия для крепления фланца и закрепите фланец, затем поднимите полку с колонной, просверлите резьбовые отверстия в фундаментной плите
5. Если по конструктивным причинам (для старых моделей машин) выполнить эту операцию невозможно, компенсация износа (через расстояние A) выполняется путем установки накладок на поверхности консоли, соединенные с полом. Это делается по методике, приведенной ниже, при восстановлении изношенных поверхностей каретки станка.

 

Проверка перпендикулярности оси шпинделя к зеркалу станины

Точность горизонтальных (рис. 65), вертикальных, универсальных и других фрезерных станков зависит в первую очередь от точности изготовления, ремонта и сборки шпинделя, станины, консоли, тележки и стола.

Перед разборкой горизонтально-фрезерного станка желательно проверить перпендикулярность оси шпинделя зеркалу стенда. Для этого в шпинделе станка устанавливается обойма с индикатором, а мерный штифт индикатора подводится к зеркалу станины. При медленном вращении шпинделя определяется перпендикулярность оси шпинделя к зеркалу станины.

Если отклонения от перпендикулярности не превышают допустимых техническими условиями, то ремонт станины проводят, беря за основу не изношенные участки поверхности зеркала. Если отклонения превышают 0,015 мм на длине 300 мм, то на зеркальной поверхности станины, на окружности вращения штифта указателя поворота сглаживаются три площадки основания — 3 фары за основу принято отрицательное отклонение. В дальнейшем по этим «маякам» фиксируются зеркала, которые служат основанием для проверок.

На вертикально-фрезерном станке важно проверить параллельность движения консоли относительно оси шпинделя. Для этого в конусе шпинделя устанавливается управляющий шпиндель, а на столе станка закрепляется тренога с индикатором. Измерительный штифт индикатора подводится к генератору шпинделя, рычаг перемещается по направляющим станины и определяются отклонения по двум взаимно перпендикулярным образующим шпинделя. На основании полученных измерений намечены процедура и способ восстановления точности станка.

Ремонт фрезерных станков начинается с ремонта направляющих станины, который рекомендуется проводить зачисткой с износом до 0,05 мм. При повышенном износе направляющие рационально ремонтировать строганием или шлифовкой.

Следует отдавать предпочтение восстановлению путем чистового строгания как наиболее прогрессивному способу обработки незатвердевших поверхностей.

Для исходной базовой поверхности для ремонта направляющих станины горизонтально-фрезерного станка необходимо взять 3 подготовленных перед разборкой участка (рис.66) или не изношенных участков / -IV, а для вертикально-фрезерного станка — ось станка шпиндель в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Основные принципы ремонта

В процессе ремонта восстанавливается механическая часть с заменой узлов и изношенных деталей, устанавливается современное электрооборудование, гидрооборудование и система смазки, устанавливаются новые электронные компоненты. По результатам проведенного ремонта мы проводим прецизионные испытания с изготовлением партии тестовых деталей заказчика.

Капитальный ремонт и модернизация станков с числовым программным управлением проводится в соответствии с техническими условиями заказчика, в которых указаны компоненты для электрических, электронных и гидравлических частей. По предварительной договоренности мы установим системы ЧПУ ведущих отечественных и зарубежных производителей: Balt-System, Siemens, Fanuc, Bosch и других. Механически монтируются новые подшипники, восстанавливаются валы, шестерни, пары ШВП и при необходимости заменяются эти детали на новые. При ремонте фрезерного станка с ЧПУ используются современные приводы, электродвигатели, линейные датчики.

В процессе ремонта фрезерный станок по металлу полностью разбирается, осматривается, меняются все необходимые детали, а направляющие шлифуются и соскабливаются.

Продольный фрезерно-расточной станок 6М610Ф11-20.3 с УЦИ и преднабором координат

Продольно-расточный станок 6М610Ф11 после капитального ремонта и модернизации электрооборудования полностью соответствует параметрам, соответствующим классу точности N.

Ремонт направляющих станины шабрением

Ремонт направляющих станины соскабливанием. Этот способ ремонта очень трудоемок. Однако эта технология широко используется во многих компаниях. Все сводится к следующему.

Станина устанавливается на жесткое основание, располагая плоскость 4 (рис. 66) вверх, и проверяется ее горизонтальное положение в поперечном и продольном направлениях по неиспользуемым участкам / -IV на плоскости или по площадкам. Выверка выполняется с точностью 0,02 мм на 1000 мм длины с помощью спиртового уровня. Назначение центровки: обеспечить условия для проверки перпендикулярности консольных реек к направляющим каркаса рамы. Этого выравнивания можно избежать, проверив положение консоли на станине с помощью устройства (рис. 13), снабженного индикатором.

Очистите поверхность 4. В этом случае основанием является неизношенный конец этой поверхности или участка 3 (Рис. 66).

Технические характеристики: прямолинейность должна соблюдаться с точностью до 0,02 мм (в сторону вогнутости); количество отпечатков краски не менее 12-15 на площади 25 Х 25 мм.

Поверхность 1 очищают, сохраняя угол по отношению к поверхности 4. Поверхность 2 очищают, сохраняя угол по отношению к поверхности 4 и параллельность поверхности 1 с точностью 0,02 мм по всей длине. Параллельность проверяется устройством 5 (подробности см. На рис. 12).

Очистите поверхности 7 (рис. 66) с выравниванием по шпинделю, закрепленному в отверстии шпинделя; шпиндель не должен иметь биения. Допустимая непараллельность оси расточки шпинделя составляет 0,02 мм на длине 300 мм. После размещения в горизонтальном положении эти поверхности необходимо соскоблить. Обычно эти поверхности мало изнашиваются, поэтому часто их просто чистят.

Ремонт направляющих станины под чистовую строгку. Ремонт направляющих фрезерного станка строганием финишной обработки широко применяется на многих предприятиях страны. Этот способ является наименее трудоемким и наиболее производительным по сравнению с другими методами ремонта.

Обработка направляющих производится на строгальных станках, доведенных до большей точности за счет сужения допусков К = 1,6 по основным показателям точности.

Окончательное строгание направляющих осуществляется методом продольной подачи не менее чем за два прохода широкими чистовыми фрезами с твердосплавными пластинами.

Заключительный чистовой проход выполняется при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания не более 15 м / мин и подаче за двойной ход стола не более 0,6 ширины фрезы.

Фреза притирается алмазными кругами. Прямая часть режущей кромки обрабатывается для получения V 12 с контролем прямолинейности по кривой в отверстии.

Во время строгания фреза и обрабатываемая поверхность смачиваются керосином.

Восстановление клиньев

При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными затратами металла и временем, затрачиваемым на изготовление новых клиньев.

Опыт ремонта с использованием новой технологии показывает, что все клинья, независимо от их износа, подлежат восстановлению. Новая технология ремонта основана на использовании стиракрила и правильной подготовке клиньев к заливке.

Опыт показывает, что трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии снижается примерно на 35%, а ручные зачистные работы, связанные с регулировкой клиньев на месте, практически полностью исключаются.

Технологический процесс восстановления клиньев стиракрилом (рис. 72) представлен в таблице. 12.

График и состав ремонтно-профилактических работ

Когда станок работает в нормальных условиях эксплуатации и соблюдаются все правила эксплуатации и технического обслуживания, указанные в данном руководстве, цикл капитального ремонта (продолжительность до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет не менее 9 лет при обработке стали (в основном) и чугуна. — не менее 8 лет.

Ремонтные и профилактические работы рекомендуется проводить в соответствии с графиком ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

1. Внешний осмотр машины (без разборки на выявление дефектов) состояния и функционирования машины в целом и по узлам;
2. Обследование и контроль состояния основных механизмов активации движения и продвижения;
3. Регулировка люфта болтов гайки стола;
4. Регулировка подшипников шпинделя;
5. Проверка работы механизмов переключения скорости и мощности;
6. Регулировка механизмов зацепления муфт и кулачковых механизмов и фрикционной муфты быстрого перемещения;
7. Регулировка клиньев стола, салазок, консоли и ствола;
8. Осмотр направляющих, очистка от царапин и потертостей;
9. Затяните ослабленные застежки;
10. Проверка правильности действия кулачков ограничения;
11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
12. Проверить состояние и ремонт защитных устройств;
13. Выявление деталей, требующих замены при следующем ремонте (начиная со второго мелкого ремонта);

 

Малый ремонт станка

1. Частичная разборка агрегатов;
2. Промывка всех агрегатов;
3. Регулировка или замена подшипников качения;
4. Очистка заусенцев и зазубрин на зубьях шестерен, панировочных сухарях и вилках шестерен;
5. Замена и добавление фрикционных дисков быстроходного сцепления (начиная со второго ремонта);
6. Сшить и зачистить клинья и полоски;
7. Очистка гаек-винтов и замена изношенных гаек;
8. Очистка вмятин и царапин на направляющих и на рабочей поверхности стола;
9. Замена изношенных и сломанных креплений
10. Контроль и регулировка механизмов зажигания скоростей и подач;
11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
12. Тестирование станка на холостом ходу, проверка шума, нагрева и точности на детали.

 

Средний ремонт станка

1. Узловая разборка станка;
2. Промывка всех агрегатов;
3. Осмотр деталей разобранных агрегатов;
4. Составление деклараций дефектов;
5. Регулировка или замена подшипников шпинделя;
6. Замена или восстановление шлицевых валов;
7. Замена изношенных втулок и подшипников;
8. Замена пластин и деталей фиксатора быстродействующей фрикционной муфты;
9. Замена изношенных шестерен;
10. Восстановление или замена изношенных винтов и гаек;
11. Сшейте или замените регулировочные клинья;
12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
13. Исправление соскабливанием или шлифовкой поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
14. Покраска внешних поверхностей станка;
15. Обкатка машины на холостом ходу (на всех оборотах и ​​на всех оборотах) с контролем шума и нагрева;
16. Проверка точности и жесткости станка по ГОСТ 17734-72.

Капитальный ремонт машин

Капитальный ремонт проводится с полной разборкой всех узлов машины, по результатам которой в обязательном порядке составляется лист оценки дефектов. После ремонта все узлы и изношенные части машины должны быть восстановлены или заменены, а их первоначальная точность, жесткость и мощность должны быть восстановлены. Характер и объем работ по данному виду ремонта определяется для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительных ремонтов.

Электрооборудование фрезерных станков Горьковского станкозавода, ГЗФС

• 6Т12, 6Т13, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82Ш, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш Электрооборудование для фрезерных станков
• 6П12, 6П13, 6П82, 6Р82Г, 6Р82Ш, 6Р83, 6Р83Г, 6Р83Ш, 6Р12Б, 6Р13Б Электрооборудование фрезерных станков
• 6М12П, 6М12ПБ, 6М13П, 6М13ПБ, 6М82, 6М82Ш, 6М82ГБ, 6М83, 6М83Ш Электрооборудование для фрезерных станков

Электрооборудование фрезерных станков Вильнюсского станкозавода Жальгирис

• Электрооборудование для фрезерных станков 6Т10, 6Т80, 6Т80Г, 6Т80Ш
• Электрооборудование для фрезерных станков 6Р10, 6Р80, 6Р80Г, 6Р80Ш
• 6Н10, 6Н80, 6Н80Г, 6Н80Ш Электрооборудование для фрезерных станков

Читайте также: Расточная головка с автоподачей для фрезерного и токарного станка